建國之初，我國就確立了汽車工業(yè)發(fā)展思路。經(jīng)過幾年的準(zhǔn)備，1957年，采用解放牌載貨汽車底盤生產(chǎn)的第一輛本土客車試制成功，標(biāo)志著我國客車工業(yè)的開始。

    在此后相當(dāng)長的時間里，我國客車一直采用載貨汽車的底盤生產(chǎn)，制造工藝簡單，產(chǎn)品質(zhì)量不高，客車一度被看作改裝車。直至1978年，我國客車行業(yè)進(jìn)入新的發(fā)展階段。長期以來，由于制造能力有限，質(zhì)量問題不僅影響到客車的使用壽命，甚至威脅乘客安全，引起交通部的高度重視，于是向客車生產(chǎn)企業(yè)提出提高制造能力的要求。

    近幾年，我國客車行業(yè)的制造能力有了突飛猛進(jìn)的提升。今天，主流客車企業(yè)已將廣泛用于轎車制造的陰極電泳技術(shù)引入客車行業(yè)，大大提升了產(chǎn)品品質(zhì)，縮小了與世界一流客車的差距，將我國客車的制造水平推向新高度。

    制造工藝趨于成熟

    宇通客車工藝處處長戴領(lǐng)梅認(rèn)為，以20世紀(jì)90年代為時間節(jié)點，我國客車行業(yè)的制造能力可大致劃分為兩個發(fā)展階段。20世紀(jì)90年代前是地攤加無自動化設(shè)備的流水線生產(chǎn)，采用分塊式側(cè)圍蒙皮鉚接制造工藝。這一階段的客車生產(chǎn)勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，質(zhì)量不容易保證，產(chǎn)品一致性差。90年代后，我國客車企業(yè)逐漸采用半自動化板鏈傳輸形式的生產(chǎn)線，生產(chǎn)工藝改進(jìn)為側(cè)圍整體漲拉結(jié)構(gòu)，勞動強(qiáng)度相對較低，生產(chǎn)效率大幅提高，產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品的一致性能夠得到有效控制。

    據(jù)戴領(lǐng)梅介紹，長期以來，底盤生產(chǎn)資質(zhì)一直是行業(yè)內(nèi)的稀缺資源，幾乎所有客車企業(yè)都不得不從專門的底盤廠購買底盤，然后根據(jù)底盤設(shè)計車身，這一模式制約了客車企業(yè)改進(jìn)和提升制造工藝。2003年以后，宇通等一線客車企業(yè)相繼獲得底盤生產(chǎn)資質(zhì)，客車的研發(fā)、試驗和生產(chǎn)不再受制于底盤企業(yè)，可以根據(jù)市場的反饋，及時改進(jìn)產(chǎn)品，有效控制底盤質(zhì)量。

    戴領(lǐng)梅告訴記者，車身與底盤的合裝方式經(jīng)歷了三個階段的變化，從最初的車身與底盤在焊裝線焊接到吊裝生產(chǎn)，再到現(xiàn)在全承載車身的生產(chǎn)。制造工藝的進(jìn)步，使底盤上各零部件無需經(jīng)過涂裝階段的高溫烘烤，有效保證了底盤的質(zhì)量，縮短了主要零部件的采購周期，降低了采購成本。

    整車陰極電泳提升涂裝工藝

    近兩年，廈門金旅和宇通的大型客車整車陰極電泳線先后投產(chǎn)，標(biāo)志著我國大型客車的涂裝工藝實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。

    廈門金旅總經(jīng)理助理、質(zhì)量總監(jiān)陳永敏說，2000年后，大中型客車的防腐防銹逐漸成為全球客車行業(yè)普遍關(guān)注的問題?？蛙囆袠I(yè)一度看好采用鋁合金等新材料提升客車的防腐防銹性能，但鋁合金材料的制造工藝復(fù)雜，而且成本過高，使整車陰極電泳成為目前客車業(yè)內(nèi)公認(rèn)的防腐防銹最佳方式。

    陳永敏告訴記者，我國客車行業(yè)的競爭越來越激烈且趨于同質(zhì)化，廈門金旅希望通過提升制造工藝水平，增強(qiáng)產(chǎn)品競爭力?？紤]到近年來，消費(fèi)者對客車品質(zhì)的要求越來越高，尤其是在沿海城市和雨水比較豐沛的內(nèi)陸城市，對車輛防腐防銹性能的要求尤為突出。廈門金旅投入2億元建設(shè)整車陰極電泳涂裝生產(chǎn)線。

    采用整車陰極電泳工藝后，廈門金旅的生產(chǎn)工藝有了全面提升。陳永敏說，過去廈門金旅在設(shè)計、制造等環(huán)節(jié)缺乏嚴(yán)謹(jǐn)周密的考慮，造成客車生產(chǎn)返工率高，破壞產(chǎn)品的完整性，打亂生產(chǎn)節(jié)奏、引起生產(chǎn)混亂、降低生產(chǎn)效率。使用陰極電泳后，廈門金旅不再像過去那樣隨意對產(chǎn)品缺陷進(jìn)行修改，而從設(shè)計到焊裝各環(huán)節(jié)提高一次通過率。

    客車企業(yè)生產(chǎn)線的改進(jìn)和提升，從一個側(cè)面反映了我國客車行業(yè)制造水平的進(jìn)步。

    據(jù)戴領(lǐng)梅介紹，近些年，宇通加大對生產(chǎn)線的投入，力求為制造水平的提升搭建良好平臺。例如，在底盤等核心零部件的制造上，采用激光切割、機(jī)器人焊接、自動滾壓等先進(jìn)技術(shù)；在車架制造上，投入三面沖、平板沖及噴丸等大量自動化加工設(shè)備；車架涂裝采用全自動的陰極電泳工藝；底盤生產(chǎn)線采用輪胎控制輸送線等先進(jìn)的物流輸送方式。

    據(jù)統(tǒng)計，目前我國客車產(chǎn)量已占世界客車總量的1/3，成為當(dāng)之無愧的客車制造大國。