如今，打造新能源汽車全產業(yè)鏈已經成為各大車企發(fā)展的主要著力點。為適應市場變革，加速實現曙光集團“打造中國一流的新能源商用車集團”的戰(zhàn)略目標，破除原有生產線在產能及生產工藝水平等方面的制約，黃?？蛙囃顿Y15.97億元建設了新能源客車生產基地。新生產基地于2016年6月底正式投產運營，全面提升了黃海客車在新能源汽車產能、制造工藝以及自動化生產等方面的水平。

　　黃?？蛙囆履茉椿卣酵懂a運行

　　斥資15.97億，全面提升造車工藝水平

　　“十三五”以來，曙光汽車集團將緊密圍繞“新能源商用車集團”進行布局，以新能源、智能化為主要方向，重點發(fā)展新能源整車及核心系統產業(yè)。作為曙光集團旗下的重要整車品牌，黃?？蛙囈策M一步進行結構調整，全面提升在新能源整車技術、產品標準化、產品線布局及營銷模式等方面的實力，黃海新能源基地建成投產正是企業(yè)加速轉型升級與結構調整的具象表現。

　　丹東黃海汽車有限公司技術處處長時廣武向記者介紹，為了更加完善和提升車輛生產過程中的各項工藝水平，新基地中主廠區(qū)生產車間廠房總面積90048平方米，副廠區(qū)生產車間廠房總面積40536平方米，設計年產量10000輛。一期規(guī)劃完成后，可形成年產1萬輛大、中、小客車整車(含底盤)的產能，涵蓋5-18米的所有客車車型。

　　客車生產制造的特點是工藝加手藝，在全面搬遷進入新能源基地后，通過加強造車過程質量控制、加強對配套供應商交付質量的管控能力、提高員工素質等一系列舉措，黃?？蛙嚨恼w質量將達到行業(yè)一流水平。

　　黃?？蛙嚵骟w組焊抱臺

　　“新基地采用兩種生產工藝，一種是客車六面體車身合裝工藝;另一種是客車全承載車身技術，且逐步以全承載車身技術為主。而在此前的老廠區(qū)，則是客車六面體和非六面體車身合裝工藝，僅有少部分產品采用全承載技術。”時廣武介紹稱：“目前，無論是混合動力客車還是純電動客車都采用全承載車身技術，向全承載技術的傾斜，適應了當前市場的需求。”

　　據了解，黃海新能源基地在原有廠區(qū)的基礎上借鑒了業(yè)內先進技術，整車制造工藝中的焊裝、涂裝、總裝工藝布置及設施的應用匯集并優(yōu)化了行業(yè)的工藝特點。以整車陰極電泳為例，黃海新能源基地整車陰極電泳工藝需經過十三道表面工序處理，電泳鹽霧實驗防腐指標超過1000小時，是原有工藝的3-4倍，整車防腐效果得到大幅提升。

　　黃?？蛙囌囮帢O電泳車間

　　除工藝流程復雜的整車陰極電泳外，黃海新能源基地整車涂裝自動化滾床輸送系統、焊裝、底盤、內裝生產線板式鏈自動化輸送系統、側圍蒙皮電熱漲拉、頂蓋蒙皮漲拉單面雙點焊、激光切割機、數控轉塔沖等生產配套設施均達到行業(yè)一流水平。

　　著重環(huán)?？剂?，全面規(guī)范生產制造標準

　　黃海新能源客車生產線

　　在專注技術升級的同時，黃海客車始終不忘環(huán)保責任，在生產制造各環(huán)節(jié)著重環(huán)?？剂?。時廣武表示，綠色環(huán)保是黃海新能源基地建設處技術升級之外的重點考慮部分。

　　“車間的環(huán)境要比以前有了明顯改善，這對我們員工而言，可以更好地投入到生產之中，制造出讓市場滿意的產品。”時廣武向記者舉例稱，黃海新能源基地針對車輛涂裝流程專門建立了污水處理站，將涂裝污水進行無公害處理，達到國家污水排放標準;針對焊裝流程，車間采用整體除塵設備，同時配備環(huán)保焊槍，在改善員工工作環(huán)境為員工提供健康保障的同時，直接提升整車焊接精度。

　　新基地、新愿景、新征程，在當下傳統汽車行業(yè)增速放緩、競爭加劇的形勢下，黃海汽車積極進行產品結構調整和升級，以新能源、智能化為主導，通過自主研發(fā)、技術創(chuàng)新與戰(zhàn)略聯盟，推出了純電動輕型客車、純電動巴士、純電動皮卡等新能源產品。相信借助新能源基地完備的產品制造工藝及實驗手段，黃?？蛙?ldquo;打造中國一流的新能源商用車集團”的目標并不遙遠。