2013年，德國(guó)總理默克爾陪同俄羅斯總統(tǒng)普京參觀漢諾威博覽會(huì)時(shí)收到一份工業(yè)4.0研究報(bào)告。提交報(bào)告的兩個(gè)人，一個(gè)是德國(guó)國(guó)家科學(xué)工程院院長(zhǎng)孔翰寧教授（Prof.Dr.HenningKagermann），另一個(gè)人就是博世公司董事會(huì)副主席戴斯博士（Dr.SiegfriedDais）。

　　作為工業(yè)4.0戰(zhàn)略的發(fā)起方之一，博世在工業(yè)4.0領(lǐng)域有著獨(dú)特的定位，既是運(yùn)用工業(yè)4.0解決方案的實(shí)踐者——在全球250個(gè)工廠應(yīng)用工業(yè)4.0的概念、技術(shù)；又是提供工業(yè)4.0解決方案的供應(yīng)商——為工業(yè)4.0研發(fā)并提供自動(dòng)化產(chǎn)品、傳感器、軟件以及相關(guān)服務(wù)。

　　作為博世全球100多家4.0項(xiàng)目試點(diǎn)工廠之一，蘇州工廠體現(xiàn)了博世的工業(yè)4.0戰(zhàn)略在中國(guó)的成功落地。1999年，博世汽車部件（蘇州）有限公司成立，是博世集團(tuán)在中國(guó)最大的全資子公司。

　　2015年5月15日，記者來到位于蘇州工業(yè)園區(qū)一探這個(gè)工業(yè)4.0樣板工廠的真貌。在這里，既有全新的按照工業(yè)4.0標(biāo)準(zhǔn)建造的車間，也有經(jīng)過工業(yè)4.0理念改造過的傳統(tǒng)車間。

　　博世推進(jìn)工業(yè)4.0有一個(gè)特點(diǎn)：事先在不同的工廠、不同的生產(chǎn)線進(jìn)行試點(diǎn)，然后再?zèng)Q定下一條要轉(zhuǎn)換到工業(yè)4.0的生產(chǎn)線在哪里。先從一個(gè)工廠的一條線積累經(jīng)驗(yàn)，一步一步地改造其他的生產(chǎn)線，再推廣到別的工廠。博世把這種推進(jìn)方式稱為漸進(jìn)式改革。

　　在博世汽車部件（蘇州）有限公司總經(jīng)理賀柏睿(PatrickLeinenbach)的眼中，工業(yè)4.0的過程也是一種漸進(jìn)式的演進(jìn)，他更喜歡“工業(yè)變革”這樣的說法。

　　看不到紙張的車間

　　這是一座十足智能化的工廠，員工進(jìn)出車間需要嚴(yán)格的身份認(rèn)證，甚至人臉識(shí)別技術(shù)也已經(jīng)在此應(yīng)用。在工廠車間內(nèi)，工業(yè)4.0理念作用下的智能化場(chǎng)景處處可見，工業(yè)4.0不再是一個(gè)虛幻的抽象的概念。

　　工廠進(jìn)入車間需要穿著防靜電工作服。不同尋常的是，工作服衣領(lǐng)內(nèi)縫著一個(gè)RFID標(biāo)簽，這種標(biāo)簽具有射頻識(shí)別功能，跟超市購(gòu)物掃碼原理類似。據(jù)博世工作人員說，工作服在送去清洗時(shí)容易丟失，丟了就要再領(lǐng)新的，造成資源浪費(fèi)，于是他們就想出了這種把電子標(biāo)簽縫進(jìn)衣服里的辦法。只要掃描電子標(biāo)簽，就能追蹤到衣服，再也不用擔(dān)心服裝丟失了。

　　一枚小小的電子標(biāo)簽，恰恰反映出了博世推行工業(yè)4.0的初衷——不是為推工業(yè)4.0概念而推工業(yè)4.0，最根本目的在于提高生產(chǎn)效率以及降低生產(chǎn)成本。

　　與很多整車廠生產(chǎn)車間有很大不同，這里幾乎看不到一張紙。因?yàn)橐磺锌梢噪娮踊臄?shù)據(jù)都電子化了，車間隨處可見的電子看板取代了之前需要打印張貼的紙張。

　　早班員工到達(dá)，刷卡之后自己的個(gè)人信息，包括照片、工號(hào)、技能信息等內(nèi)容就會(huì)上傳到系統(tǒng)，并在生產(chǎn)線旁邊的大屏幕上呈現(xiàn)。生產(chǎn)線段的線長(zhǎng)會(huì)重新核實(shí)員工的技能是否到期，然后根據(jù)每個(gè)人的技能信息把合適的員工安排到合適的崗位上。

　　事實(shí)上，從節(jié)假日通知到個(gè)人培訓(xùn)管理信息，這些文件都已實(shí)現(xiàn)無紙化呈現(xiàn)。以前一個(gè)文件可能需要從上到下層層傳達(dá)，現(xiàn)在每個(gè)人可以定制自己所需的文檔，每個(gè)人都有一個(gè)RFID標(biāo)簽，識(shí)別自己的標(biāo)簽即可獲取信息——當(dāng)然操作員、信息員、工程師等權(quán)限不同，能接收到的文檔也有所不同。

　　無紙化辦公還只是智能車間的最初級(jí)的表現(xiàn)形態(tài)，博世蘇州工廠的傳感器測(cè)試中心建于2013年，自設(shè)計(jì)與建設(shè)伊始就遵照工業(yè)4.0的原則，目前，測(cè)試中心的無塵車間已經(jīng)有了一個(gè)整體的解決方案，他們開發(fā)了致力于提高車間生產(chǎn)力的ebox工具。

　　這套工具包含6個(gè)模塊，最簡(jiǎn)單的就是無紙化辦公；再往上是自動(dòng)備料，通過機(jī)器和機(jī)器的對(duì)話自動(dòng)獲取物料并送達(dá)；集成機(jī)器產(chǎn)生的數(shù)據(jù)來定制報(bào)告；通過機(jī)器人的配合對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃做一個(gè)優(yōu)化的電子排程；在機(jī)器設(shè)備端通過數(shù)據(jù)解析通知供應(yīng)商送料，實(shí)現(xiàn)物流的透明化；做一些預(yù)知性的設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)。

　　博世工作人員告訴記者，這個(gè)解決方案從最基本的電子化做起，到最后的預(yù)知性維護(hù)，是需要一步步來實(shí)現(xiàn)的。

　　最難實(shí)現(xiàn)的是預(yù)知性維護(hù)。機(jī)器的關(guān)鍵部件是通過物聯(lián)傳感器來監(jiān)控的，這種傳感器除了能抓到普通傳感器抓不到的關(guān)鍵參數(shù)外，還可以把信息送到云端，這樣云端就知道機(jī)器何時(shí)需要何種技能的工作人員，然后工作人員來及時(shí)對(duì)各個(gè)設(shè)備進(jìn)行適當(dāng)?shù)木S護(hù)。

　　在給機(jī)器排生產(chǎn)計(jì)劃的時(shí)候就排出保養(yǎng)的時(shí)間，這樣只需要在設(shè)備運(yùn)行中部分更換部件，而不需要整條線停下來。如果部件壞了，故障分析中心可以看出實(shí)時(shí)信息，也能及時(shí)處理。這樣可以避免發(fā)生緊急情況而造成停機(jī)事件。

　　在測(cè)試中心，記者看到了預(yù)知性維護(hù)經(jīng)常會(huì)用到的兩種工具——智能眼鏡和Pad。如果生產(chǎn)線出現(xiàn)故障而工程師正好不在現(xiàn)場(chǎng)，在現(xiàn)場(chǎng)的人又沒有能力處理，這時(shí)就可以通過智能眼鏡連線工程師。智能眼鏡會(huì)把現(xiàn)場(chǎng)拍到的故障畫面直接傳到工程師的Pad上，他可以遠(yuǎn)程指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)的人來解決問題。

　　預(yù)知性維護(hù)的難點(diǎn)在于要基于機(jī)器產(chǎn)生的大量數(shù)據(jù)，傳統(tǒng)的保養(yǎng)系統(tǒng)、現(xiàn)在要做的設(shè)備保養(yǎng)以及一些設(shè)備零部件信息都要整合在一起做一個(gè)數(shù)據(jù)集成。博世蘇州工廠的工程師在線維修設(shè)備，也可以遠(yuǎn)程連線德國(guó)的博世工程師，如此會(huì)節(jié)約很多溝通成本。

　　預(yù)知性維護(hù)系統(tǒng)在整個(gè)傳感器測(cè)試中心全部投入使用以后，預(yù)計(jì)每年將為公司節(jié)省約600萬元人民幣。

　　如果一臺(tái)設(shè)備壞掉了，需要更換零配件，操作人員只需掃描設(shè)備的二維碼，針對(duì)這臺(tái)設(shè)備和這臺(tái)設(shè)備相關(guān)的零部件都會(huì)顯示出來。需要什么樣的零部件，需要多少，信息發(fā)送出去，倉(cāng)庫那邊就會(huì)收到指令，把零部件送過來。

　　這個(gè)環(huán)節(jié)就涉及自動(dòng)備料系統(tǒng)。在傳感器測(cè)試中心，有兩個(gè)自動(dòng)送料機(jī)器人來回奔走在車間里，博世的工作人員還給它們?nèi)×撕寐牭拿?，戴紅色蝴蝶結(jié)的叫Kitty，戴藍(lán)色蝴蝶結(jié)的叫Bobby。Kitty和Bobby的工作就是在物料區(qū)和測(cè)試區(qū)之間往返運(yùn)送物料，當(dāng)它們感覺自己快沒電時(shí)，還會(huì)自動(dòng)跑到墻邊的充電點(diǎn)充電。

　　2200平方米的傳感器測(cè)試中心，除了幾排加速度傳感器和壓力傳感器的測(cè)試設(shè)備，車間的中間部分還是空的，博世的工作人員說，大概到2020年這個(gè)車間會(huì)布滿生產(chǎn)線。

　　博世集團(tuán)董事會(huì)成員、亞太區(qū)負(fù)責(zé)人泰瑞來(PeterTyroller)曾說道：“真正地引入4.0有兩個(gè)選擇，一個(gè)是一步步把一個(gè)一個(gè)工廠進(jìn)行改造；另外一個(gè)做法是在工廠里面的某些試點(diǎn)生產(chǎn)線上部署工業(yè)4.0。”

　　除了工業(yè)4.0標(biāo)準(zhǔn)配備的測(cè)試中心，博世也正按照工業(yè)4.0的要求對(duì)工廠內(nèi)傳統(tǒng)的工作車間進(jìn)行改造。

　　在改造過的表面貼裝生產(chǎn)線上，一臺(tái)貼片機(jī)正在忙碌地工作著，它已經(jīng)能做到自動(dòng)計(jì)算物料。機(jī)器的物料需求直接跟倉(cāng)庫掛鉤，倉(cāng)庫收到指令后，會(huì)自動(dòng)備料，然后交由運(yùn)料小車運(yùn)輸物料。在機(jī)器旁邊的自動(dòng)發(fā)料系統(tǒng)看板和借料確認(rèn)看板上，機(jī)器編號(hào)、站位、料號(hào)、當(dāng)前剩余量、狀態(tài)等信息均動(dòng)態(tài)實(shí)時(shí)呈現(xiàn)。

　　在車間里會(huì)看到一種類似街道路牌那樣的標(biāo)識(shí)牌，并且以山塘街、太湖街、虎丘街等這些蘇州老街名字來命名，有導(dǎo)軌的無人駕駛運(yùn)料小車就像公交車一樣，在不同街道站點(diǎn)?？?，供工作人員領(lǐng)取物料。目前在這條表面貼裝生產(chǎn)線上，自動(dòng)化的物料運(yùn)輸系統(tǒng)可以將生產(chǎn)效率提高15%~20%。

　　漸進(jìn)式改革

　　在工廠范圍內(nèi)，博世關(guān)注的方向有兩點(diǎn)：

　　一是在物流上，不僅僅關(guān)注生產(chǎn)的倉(cāng)儲(chǔ)管理，而是關(guān)注包括供應(yīng)端、生產(chǎn)端到客戶端的整個(gè)生產(chǎn)供應(yīng)鏈的信息的高度透明化以及效率的高度提升，從而實(shí)現(xiàn)供應(yīng)商、生產(chǎn)商和客戶三方共贏。

　　一是在生產(chǎn)上，人、機(jī)器、原材料、產(chǎn)成品，每一個(gè)物理物體都會(huì)被賦予一個(gè)唯一的身份識(shí)別號(hào)，通過識(shí)別號(hào)來追蹤他們?cè)谏a(chǎn)過程產(chǎn)生的信息，然后把這些信息通過無線手段傳輸?shù)皆贫耍@樣通過云端信息的追溯來實(shí)現(xiàn)自主生產(chǎn)。

　　博世軟件創(chuàng)新中國(guó)區(qū)市場(chǎng)和銷售總監(jiān)王建國(guó)這樣對(duì)《汽車商業(yè)評(píng)論》描述蘇州工廠的工業(yè)4.0愿景。這一愿景的實(shí)現(xiàn)離不開博世的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)。

　　工業(yè)4.0以互聯(lián)化為主要特征，對(duì)于物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)有很高要求，而博世依靠3S，即傳感器（sensor）、軟件（software）和服務(wù)（service），已經(jīng)在智能家居、能源、工業(yè)等領(lǐng)域成功推出了物聯(lián)網(wǎng)解決方案。

　　博世蘇州工廠的解決方案是推出M2M（設(shè)備管理）、BPM（業(yè)務(wù)流程管理）、BRM（業(yè)務(wù)規(guī)則管理）、BDP（大數(shù)據(jù)處理）四個(gè)平臺(tái)，從而打通了客戶端、供應(yīng)商、貨運(yùn)商等整個(gè)業(yè)務(wù)鏈。

　　工業(yè)4.0是一項(xiàng)長(zhǎng)期的戰(zhàn)略，所有工業(yè)4.0項(xiàng)目最終結(jié)果會(huì)體現(xiàn)在生產(chǎn)系統(tǒng)績(jī)效指標(biāo)的提升上，為此，博世在生產(chǎn)上主要著眼于以下五個(gè)方向。

　　第一，人員技能。通過崗位來定制員工發(fā)展培訓(xùn)計(jì)劃，員工的技能和機(jī)器設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)相互通信、自我通信。員工只要站到機(jī)器前面，機(jī)器就能識(shí)別出他本身具有什么技能，如果他的技能不允許他操作這臺(tái)機(jī)器，機(jī)器會(huì)鎖住操作界面，以此來預(yù)防因?yàn)槿藶榈氖д`或者能力的不足造成質(zhì)量事故。

　　第二，機(jī)器設(shè)備維修。通過監(jiān)控機(jī)器關(guān)鍵部件、關(guān)鍵參數(shù)，通過物聯(lián)傳感器收集設(shè)備信息，在大數(shù)據(jù)挖掘手段的輔助下，實(shí)現(xiàn)部件損耗提前預(yù)知與預(yù)警，從而得到一些提前性的維護(hù)和保養(yǎng)。

　　第三，看板系統(tǒng)。在這套體系中，蘇州工廠現(xiàn)在的計(jì)劃是要做到生產(chǎn)數(shù)據(jù)的完全透明化，把一些數(shù)據(jù)集中在重要數(shù)據(jù)庫中，時(shí)時(shí)了解工廠的物流情況、生產(chǎn)能力，從而制定一個(gè)最優(yōu)化的生產(chǎn)計(jì)劃。

　　第四，生產(chǎn)物料。要做到機(jī)器能夠自動(dòng)計(jì)算物料的損耗，預(yù)估下一批物料需求，發(fā)送信息給倉(cāng)庫，也就是必須實(shí)現(xiàn)機(jī)器和機(jī)器之間直接對(duì)話。

　　第五，數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)。通過數(shù)據(jù)的高度集成為生產(chǎn)或者設(shè)備維護(hù)提供智能推送，甚至觸發(fā)自主行為。博世蘇州工廠希望在3到5年內(nèi)能實(shí)現(xiàn)一些自主化生產(chǎn)以及動(dòng)態(tài)自主配置。

　　根據(jù)對(duì)數(shù)據(jù)的應(yīng)用，博世把在工廠實(shí)施的項(xiàng)目分為4個(gè)層級(jí)：最底層的是數(shù)據(jù)獲取，可能是手工獲取，也可能是電子獲?。蝗缓笫切畔⒐芾?，對(duì)獲取的數(shù)據(jù)進(jìn)行歸類、儲(chǔ)存；再往上是輔助決策，通過數(shù)據(jù)的分析為生產(chǎn)指引方向、提供支持；最高層級(jí)是自主行為，即通過數(shù)據(jù)的集成和分析能夠發(fā)送指令觸發(fā)一系列自主行為。

　　博世蘇州工廠的工作人員對(duì)《汽車商業(yè)評(píng)論》說：“對(duì)我們來說，工業(yè)4.0更多的是數(shù)據(jù)的共享過程，把設(shè)備、人、物等互聯(lián)起來產(chǎn)生數(shù)據(jù)，然后把所有數(shù)據(jù)放到一個(gè)平臺(tái)上讓大家共享，最后通過共享來優(yōu)化流程。”

　　一個(gè)經(jīng)常被討論到的話題是：工業(yè)4.0發(fā)展到最后，車間里還需要人嗎？

　　博世的看法是，未來車間里的人跟原來相比不一定是少了，可能是工作性質(zhì)變了。比如原來這套系統(tǒng)全部由生產(chǎn)工人在做，但是上了機(jī)器系統(tǒng)以后，機(jī)器也會(huì)出問題，也需要一個(gè)機(jī)器的維護(hù)工人。

　　也就是說，智能化的系統(tǒng)為工作人員提供更為準(zhǔn)確的信息，幫助他們?cè)诨ヂ?lián)生產(chǎn)中做出關(guān)鍵性決策并管理整個(gè)流程——在工業(yè)4.0的智能車間里，工作人員仍占據(jù)主導(dǎo)地位。

　　還有一點(diǎn)是無疑的——工業(yè)4.0對(duì)人員的要求提高了。按照王建國(guó)的話，就是“現(xiàn)在中國(guó)純IT的人我們也不缺，純制造的人也不缺，但是制造的腦袋是制造的腦袋，IT的腦袋是IT的腦袋，兩個(gè)腦袋是不一樣的，要做工業(yè)4.0，必須這兩個(gè)腦袋有機(jī)地整合”。

　　在新的挑戰(zhàn)下面，人才必須要轉(zhuǎn)型。博世的做法是把機(jī)械和IT信息兩種人才放到一塊兒，比如設(shè)備制造現(xiàn)在有一個(gè)新的崗位叫生產(chǎn)IT工程師，他會(huì)做生產(chǎn)領(lǐng)域的客戶定制化方面的工作。未來更需要的是機(jī)械和IT信息專業(yè)技能兼?zhèn)涞娜瞬拧＿@也是為什么博世將在全球新招1500名IT工程師。