自2012年6月起，朝柴聘請志飛管理公司就朝柴的精益生產(chǎn)方式推進進行管理咨詢，目前，時間已經(jīng)過去了5個多月，成績?nèi)绾?，全體員工高度關(guān)注。近期，記者就精益生產(chǎn)的推進運行情況進行了采訪，請大家隨記者的筆觸更深刻地體會一下朝柴的精益推進。

    統(tǒng)一認識  精益管理項目全面啟動

    2012年以來，朝柴所面臨的宏觀經(jīng)濟環(huán)境仍然非常惡劣，國內(nèi)汽車市場持續(xù)下滑給公司經(jīng)營帶來巨大挑戰(zhàn)，公司質(zhì)量管理等方面還存在著很多問題，柴油機行業(yè)競爭更加激烈，朝柴必須奮起直追，否則，生存發(fā)展將面臨挑戰(zhàn)。而要解決這些問題，朝柴必須找準藥方，這個藥方就是精益思想。

    被稱為世界第二次管理革命浪潮的精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田汽車公司，精益思想使從廢墟上發(fā)展起來的日本汽車工業(yè)雄霸世界，精益思想對企業(yè)經(jīng)營管理的巨大意義已經(jīng)得到全世界企業(yè)的認同。作為一個制造企業(yè)，朝柴的管理模式怎么來建立？答案就是——精益生產(chǎn)方式。只有精益生產(chǎn)方式是指導(dǎo)我們前進的唯一指導(dǎo)思想，只有精益之路是朝柴發(fā)展的根本之路。這一點朝柴很久以來就有共識。近幾年，朝柴公司在企業(yè)管理中積極導(dǎo)入精益思想，推進精益生產(chǎn)方式，有效提高了企業(yè)管理水平，精益思想深入人心。但由于沒有系統(tǒng)的指導(dǎo)和組織，推進速度不快，效果有待提高。

    朝柴改制后，朝柴上下有一個共識，就是精益管理必須深入推進，否則朝柴沒有出路。

    6月10日，朝柴召開精益管理推進動員大會，公司精益管理推進項目正式啟動，精益管理咨詢顧問天津志飛公司正式走入朝柴員工的視野。天津志飛公司是國內(nèi)非常有影響力的精益生產(chǎn)管理咨詢公司，對豐田精益思想具有深刻的理解，對精益思想在中國企業(yè)的應(yīng)用具有豐富的實踐經(jīng)驗，且在國內(nèi)有大量成功咨詢案例，他們講的精益思想，是代表豐田最先進、最新的豐田理念和方法。前期，經(jīng)過反復(fù)比較，朝柴精益生產(chǎn)推進聘請了天津志飛企業(yè)管理咨詢公司為顧問，并成立了精益管理推進委員會，公司董事長范仲任主任，總經(jīng)理趙莊任副主任。推進委員會下設(shè)辦公室，崔憲國副總經(jīng)理任辦公室主任。

    在啟動大會上，范仲董事長全面分析了朝柴為什么推行精益思想、推行精益思想的有利條件以及如何推進精益思想？董事長那句“各級管理人員必須深刻認識精益思想對朝柴動力生存發(fā)展的巨大決定作用，要堅定信心，迅速行動起來。我們有決心、有信心通過推行精益思想實現(xiàn)朝柴事業(yè)的突破。”成為朝柴堅定推行精益思想的行動號角。董事長還提出推進精益生產(chǎn)的方法，一是要堅持“五真”基本原則——“真信、真學(xué)、真懂、真做、真出業(yè)績”，這是檢驗我們每一個干部和員工是否合格、是否優(yōu)秀的重要標(biāo)準；二是要用核心價值觀——“誠信、勤奮、和諧、學(xué)習(xí)、創(chuàng)新、卓越”來推進精益思想的實施。董事長強調(diào)，朝柴領(lǐng)導(dǎo)層對精益思想的認識是高度統(tǒng)一的，對推行精益管理模式的信心是空前的。我們清醒地認識到除了推行精益管理思想，朝柴沒別的招數(shù)可用。只有在咨詢老師的指導(dǎo)下再加上我們自己的努力，把精益思想全面推進。

    有了以上的基礎(chǔ)條件，朝柴這次推行精益思想必然會成功，公司上下對精益管理推進充滿信心。

    以四個項目為基點  精益管理全面推進

    朝柴提出精益管理的理念已有很多年，此次為什么又再次啟動精益管理推進項目呢？當(dāng)記者在采訪中問到這個問題時，崔憲國副總經(jīng)理給出回答：我們以前推行的精益管理沒有落地，推行的高度和力度都不夠，只是職能部門在推，而這次，公司領(lǐng)導(dǎo)高度重視，成立了精益管理推進委員會，此次精益管理項目啟動不是從零開始，而是站在新起點上的又一次提升。

    此次推行精益管理的重頭戲首先圍繞質(zhì)量提升來做，具體從四個方面切入：一是成立拆機解析組，摸清質(zhì)量真實現(xiàn)狀，分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的真因并加以解決；二是成立自制件品質(zhì)提升組，重點提升總裝和機加工廠質(zhì)量水平；三是成立配套件品質(zhì)提升組，重點提升配套件質(zhì)量水平；四是成立基礎(chǔ)管理提升組，包括5S、TPS、標(biāo)準作業(yè)和改善活動?；A(chǔ)管理提升是前三項提升的基礎(chǔ)和支撐，最終是促進產(chǎn)品質(zhì)量的提升。

    拆機解析組：每周品保部牽頭，項目組成員參與，從生產(chǎn)線上隨機抽調(diào)拆解一臺發(fā)動機，通過拆機解析發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題后即反查生產(chǎn)中存在的問題，總裝、機加、鑄造、供應(yīng)商、設(shè)計、工藝步步倒推，發(fā)現(xiàn)一個問題，解決一個問題。現(xiàn)在已經(jīng)拆解5臺發(fā)動機，發(fā)現(xiàn)100多個問題點，這些問題點成為各部門改善課題，逐項解決。例如，缸體內(nèi)腔的清潔度問題一直是困擾公司的老大難問題，本次通過在金工一廠加蕩動和高壓水槍工序有效解決缸體內(nèi)腔沙子鐵屑問題。

    現(xiàn)場進行拆機解析

    目前，公司已經(jīng)建立起發(fā)動機拆機解析體系，有體系文件、拆機間、目視化的管理標(biāo)準，初步確定每周一次拆機解析，根據(jù)情況增加拆機頻率。建立起三現(xiàn)會議制度，從8月份開始，每天下午3：30—4：30分，利用一個小時的時間召開，崔憲國副總經(jīng)理親自參加，除相關(guān)部門參加外，還邀請一些問題配件供應(yīng)商參加會議，通過這個會議，解決了很多質(zhì)量問題。

    自制件品質(zhì)提升組：分為機加組和總裝組，機加各專業(yè)廠、總裝廠每個單位確定一個樣板車間，分別是金工一廠4102缸體車間、金工二廠曲軸車間、金工三廠缸體組、總裝廠102裝配車間，樣板車間由志飛公司老師親自指導(dǎo)精益管理，其他生產(chǎn)線橫向展開。志飛老師每周到現(xiàn)場指導(dǎo)，發(fā)現(xiàn)問題就確定為改善課題并布置作業(yè)。目前，總裝廠已經(jīng)確定了活塞小裝改善避免磕劃；連桿、活塞在制品數(shù)量；裝配方法一個流改進；缸蓋新線按一個流設(shè)計，老線按一個流改進，新老線結(jié)合進行改進；缸體線一個流改進提高質(zhì)量等,總裝廠已經(jīng)設(shè)定了10個質(zhì)量門，對過程質(zhì)量員工控制。機加組確定了完成品下線處改善；瓦蓋鑄字由鑄造過程完成，這樣金工三廠取消一臺設(shè)備，金工一廠消減一個工人；金工三廠瓦蓋清洗機取消；拿出缸體水堵漏解決方案；正在試點通過水箱放防銹液，解決缸體內(nèi)腔生銹問題,機加車間設(shè)立了品質(zhì)角。目前，自制件品質(zhì)有所提升，9月份零公里故障率同比下降了50%；同時，在制品數(shù)量大幅度降低，約降低20%，年底計劃降低50%。

    配套件品質(zhì)提升組：重點放在解決協(xié)配件質(zhì)量問題，把豐田供應(yīng)商管理體系導(dǎo)入朝柴進行對標(biāo)，以質(zhì)量提升為重點，選1-2家供應(yīng)商進行指導(dǎo)。該項目由采購部為組長單位，雖剛剛開始，但已經(jīng)看到希望和曙光。

    基礎(chǔ)管理提升組：分為5S、標(biāo)準作業(yè)、TPS自主保全三個項目推進?，F(xiàn)在已經(jīng)開展5S和標(biāo)準作業(yè)，引進豐田標(biāo)準——銅獎評價標(biāo)準，現(xiàn)在正在進行生產(chǎn)線設(shè)備評價。5S評價10月達到1.85分，標(biāo)準作業(yè)編制完成50%以上。現(xiàn)場制作5S、標(biāo)準作業(yè)、品質(zhì)、生產(chǎn)管理看板，推進目視管理。

    四個組每周分別召開一次周例會，推進辦公室每月召開一次月例會，每個項目分別設(shè)一名兼職推進員，確保項目的有效推進。

    從培訓(xùn)著手  實現(xiàn)精益管理落地

    要使精益管理落地，取得實效，公司領(lǐng)導(dǎo)堅信一條就是削足適履，按照志飛咨詢團隊的指導(dǎo)，原汁原味地引入，不折不扣地執(zhí)行，認真貫徹落實范仲董事長所要求的“T理念”和“零理念”。“T理念”就是全面運動、全員全過程參與；“零理念”就是零庫存、零缺陷、零等待、零浪費、零傷亡。

    全員參與的前提是認識。認識了解精益管理是貫徹執(zhí)行的前提。朝柴推行精益管理從培訓(xùn)入手，首先做到對精益管理真信、真學(xué)、真懂，這是真做、真出業(yè)績的基礎(chǔ)。培訓(xùn)分不同層次進行，中干、科長以上干部、班組長、相關(guān)業(yè)務(wù)人員，根據(jù)實際需要進行有針對性的培訓(xùn)。培訓(xùn)內(nèi)容全部由志飛老師主講，志飛老師結(jié)合自己多年的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗對精益理論進行深入淺出的講解。培訓(xùn)內(nèi)容包括TBP培訓(xùn)（豐田問題解決方法）、GL職責(zé)培訓(xùn)、標(biāo)準作業(yè)要件培訓(xùn)、自主保全要件培訓(xùn)、螺栓擰緊扭矩培訓(xùn)、班組長管理培訓(xùn)（班組長考核用）、豐田5S培訓(xùn)、機加班長現(xiàn)場問題點分析培訓(xùn)、在制品管理培訓(xùn)及課題指導(dǎo)，共計進行9次培訓(xùn)，培訓(xùn)28.5課時，培訓(xùn)824人次。

    有了真信、真學(xué)、真懂，更重要的是真做。在四個項目組積極推進的基礎(chǔ)上，公司全員參與改善。員工對于改善熱情高漲，“人人都是創(chuàng)新的主體，處處都有創(chuàng)新的課題”的創(chuàng)新理念正在被廣大員工認知、認同并積極參與和實踐，取得較好的效果，人人提提案、人人搞改善蔚然成風(fēng)。7-10月份改善提案數(shù)量明顯上升，累計達到2900項。

    當(dāng)記者問到推行精益生產(chǎn)方式的難點時，相關(guān)人員也說出了一些自己的難處和看法：首先是一些干部員工思想觀念還沒轉(zhuǎn)變，不愿意多承擔(dān)新的、有壓力的工作，班長、作業(yè)指導(dǎo)員不能實現(xiàn)脫產(chǎn)，推行難度大；二是人們的思維定式，也認為精益生產(chǎn)是好東西，但不愿改變現(xiàn)狀；三是部門之間的壁壘需要打破，TPS是系統(tǒng)工程，靠一個部門、幾個人的力量很難實現(xiàn)，需要各部門積極參與配合，更需要全員參與。

    精益管理推進辦公室主任崔憲國對精益管理項目推進有自己的看法。崔總認為，精益管理的理念是不斷完善和發(fā)展的，隨著推進的深入我們的理解也會不斷深化。首先廣大員工要真正理解它的重要性和緊迫性，真正參與進來；二是要在推行中不斷地學(xué)習(xí)，在學(xué)習(xí)中不斷地實踐。此次推行需要全員的參與，特別是各級管理者，尤其是專業(yè)廠廠長、車間主任、班組長更要全身心地投入進來。

    正如范仲董事長所說，這次精益管理項目推進是關(guān)系到朝柴生死存亡的一件最重要、最迫切的大事，我們只能成功不能失敗。