在動力鋰離子電池銷售方面，前20強企業(yè)共完成銷售收入694.34億元，共銷售各類動力鋰離子電池375.26億瓦時，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪在銷售收入及銷售量上均排名第三位。

　　位居三強，沃特瑪動力電池技術的背后有何決勝之道?現在我們就來一探究竟。

　　突破續(xù)航瓶頸，10分鐘快充解決充電老大難

　　續(xù)航能力是制約新能源汽車推廣應用最大的難題之一。

　　沃特瑪目前正通過狠抓電池技術創(chuàng)新等手段，來破局當前面臨的續(xù)航里程困境。電池技術方面，快充技術已成為沃特瑪的核心競爭力。沃特瑪高倍率快充電池采用小粒徑LFP、小粒徑人造石墨、快充電解液以及高孔隙率隔膜，以保證電池的快充性能，沃特瑪32650-5.0Ah電池已實現6C充電恒流比90%，6C循環(huán)1000周，3C循環(huán)2000周。

　　基于沃特瑪領先的高倍率快充技術和淺充淺放的模式，純電動物流車可利用裝卸貨時間快速充電10分鐘，補電30%SOC，完全能保證電動車的運營需求。目前沃特瑪電池已經實現單體6C充放電、成組2-3C充放電，即20-30分鐘充滿電，快充速度是同行2-4倍以上。

　　創(chuàng)新的電池技術，使沃特瑪突破續(xù)航瓶頸，贏得了市場的廣泛認可。截至6月2日，沃特瑪已經配套推薦目錄車型共計119款，其中純電動物流車50款，排名第一。

　　據沃特瑪電池研究院院長饒睦敏博士介紹，沃特瑪電池研究院有超過1500人的研發(fā)團隊，在產品、管理、測試、系統(tǒng)技術開發(fā)等多個層面展開前沿技術攻關。近年來，共承擔承擔國家動力電池創(chuàng)新工程項目、國家科技支撐計劃課題、國家重點研發(fā)計劃等國家級和省市級政府科技項目23項，申請中國專利超過1400余項、國際專利8項、獲得被評為國內領先水平的科技成果鑒定5項。通過產學研合作，積極吸收國內外先進的電池技術研究成果，并組織專職科研隊伍開展工程化技術研發(fā)，以實現基礎研究與產業(yè)化的無縫對接。

　　不僅是突破新能源汽車電池續(xù)航瓶頸，沃特瑪在電池安全性能上的技術創(chuàng)新高招也令人眼前一亮。

　　通過多項極端測試，用嚴苛保障安全

　　安全是根本。只有提供安全的產品，消費者才愿意信賴并選擇電動汽車。沃特瑪為此建立起了電芯安全、成組安全體系，并通過BMS升級、數據后臺監(jiān)控、安全檢測、完善的售后服務和周期保養(yǎng)制度等軟硬結合，對搭載沃特瑪電池系統(tǒng)的零部件及整車百余項指標，進行實時數據采集并傳輸至后臺監(jiān)控系統(tǒng)，及時預警，及時處理，持續(xù)不斷提升動力電池安全性能。

　　與此同時，沃特瑪電池還通過國內外權威機構測試認證，針刺、擠壓、短路等安全測試均符合測試標準，具有優(yōu)異的安全性能。其中，新升級的磷酸鐵鋰電池成組結構具備單體電芯、模塊保護功能，突破了電池防水難題。

　　“我們的電池防水性能非常高，放在10米深的水中浸泡半個小時不會有問題。”沃特瑪新升級動力電池組的防水性已通過國家新能源機動車產品質量監(jiān)督檢驗中心的監(jiān)測。

　　此外，沃特瑪電池還在低溫、壽命等方面實現了技術突破。沃特瑪在行業(yè)率先研發(fā)耐低溫電池，并已在黑龍江、烏魯木齊、呼和浩特等北方嚴寒地區(qū)穩(wěn)定運行，并保證快充應用背景下的使用周期，滿足8年質保需求。

　　沃特瑪從電池單體到PACK的針刺、擠壓、外短路、過充、過放、熱失控、翻轉、跌落和振動等各種極端和異常狀況，都會進行抽樣測試，以保障電池和系統(tǒng)的安全性和可靠性。

　　背靠國家級新能源汽車產業(yè)基地和沃特瑪電池研究院，沃特瑪研發(fā)生產的磷酸鐵鋰電池在安全性、一致性和循環(huán)壽命方面均處于國際領先水平。

　　國際級智能工廠，工業(yè)4.0時代示范者

　　智能制造是產業(yè)發(fā)展的必爭高地，有業(yè)內人士分析，盡管目前國內生產動力電池的企業(yè)高達170余家，但因自動化程度低，不少企業(yè)呈現“三低”特點：生產效率低、產品良品率低和運營信息互聯互通效率低，嚴重影響動力電池的整體性能，真正能滿足下游企業(yè)技術要求、進入主流車企供應鏈的動力電池供應商鳳毛麟角。

　　沃特瑪在這方面同樣也部署了系統(tǒng)化的智能制造計劃，并已逐步落地實施。據了解，沃特瑪在總部深圳和分部渭南等地打造了全國領先的智能工廠——全新動力電池自動化pack車間，開通了國內圓柱形動力電池智能化生產的首條生產線。

　　沃特瑪集團總裁李金林給我們算了一筆賬。在生產效率方面，智能工廠比傳統(tǒng)車間增長了近8倍;在人工成本上，機器代替大量人工，預計一年可節(jié)約1000余萬元。智能工廠所帶來的規(guī)范化、標準化和全自動化，大大的提高了產品品質和產出效率。

　　據悉，沃特瑪pack生產車間集自動化、信息化、智能化于一體，通過云數據處理實現以機代人的自動化作業(yè)，形成了集數據、信息、服務為一體的綜合體系。從智能車間出去的所有電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯網大數據監(jiān)控平臺，形成數據共享。智能車間還可做到一鍵完成工藝流程設計，所有設備能夠進行智能檢測。

　　目前除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智能工廠還計劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。沃特瑪打造國際級智能工廠，做工業(yè)4.0時代示范者，我們拭目以待。

　　充分整合產業(yè)鏈，打造新能源行業(yè)中的小米

　　眾所周知，小米一出生身上就貼著性價比的標簽。“不管你們認不認同，我就是要一條路干到黑，就是要做感動人心但價格公道的產品。”雷軍曾發(fā)言表示。在這種思維下，小米手機切入市場后，在定價上采取高性價比的策略，從2011年到2015年，小米以摧枯拉朽之勢橫掃智能手機產業(yè)。

　　現代企業(yè)管理學之父彼得·德魯克有云：“當今企業(yè)之間的競爭，不是產品和服務之間的競爭，而是商業(yè)模式之間的競爭!”小米高性價比策略打出一片藍海，與沃特瑪以為人人都買得起新能源汽車，鑄就高性價比新能源汽車為同一理念。

　　“我們進行了完整的商業(yè)模式創(chuàng)新，縱向打通產業(yè)鏈，橫向聯合了1000多家新能源相關企業(yè)，成立沃特瑪創(chuàng)新聯盟。”沃特瑪集團董事長李瑤表示。聯盟企業(yè)涵蓋了新能源汽車全產業(yè)鏈的原材料、核心零部件、光伏發(fā)電微網儲能、整車制造等，以及與新能源汽車相關聯的運營平臺、金融服務、高等院校和科研機構。

　　目前，沃特瑪在技術水平、產品質量、交期和服務上獲得了中國一汽、東風汽車、大運汽車、中國重汽豪沃、廈門金旅、南京金龍、中通客車、上海申龍、珠海銀隆、唐駿歐鈴等國內知名整車企業(yè)客戶的認可，形成量動力電池生產到新能源車的訂單式采購、推廣，形成一套完整的模式。沃特瑪整合核心零部件企業(yè)，聯手客車制造商，投入新能源客車銷售運營，截至2016年底，創(chuàng)新聯盟的純電動公交模式已走入了全國17省26市。

　　整合新能源產業(yè)鏈共創(chuàng)共享經濟，智能化保障產品高品質，低成本鑄就新能源汽車高性價比，沃特瑪將成為新能源行業(yè)中的小米，全面推動新能源行業(yè)的價格革命。

　　大數據聯網控維， 7X24小時響應機制

　　沃特瑪的大數據研究中心，就在智能工廠500米開外的地方。在這個3000平方米的數據庫，電子屏幕上實時顯示著全國各地行駛中的車輛及電池信息。“從智能工廠出去的電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯網大數據監(jiān)控平臺，能夠實時采集車輛、電池工況數據，及時向后臺及用戶發(fā)送車輛及電池工況預警信息，實現故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患。”沃特瑪總裁李金林說。

　　據了解，沃聯網系統(tǒng)由車載終端、云計算處理中心、信息管理平臺三部分組成，通過車輛上安裝的終端設備，采集車輛位置、速度、儀表盤數據、動力參數、路線和動力電池數據等數據傳輸至后臺，云計算處理中心通過對數據的分析寫入數據庫，最終在信息管理平臺通過多終端界面展現。

　　目前， 沃聯網已在全國接通17省26個市，在線車輛數量突破了2萬臺。依托本地維保服務團隊，沃聯網還建立了7X 24響應機制，實現線上線下全時互動。接入這一系統(tǒng)的除了一汽、東風、南京金龍、廈門金旅等知名車企外，動力總成、電機等上下游企業(yè)也已納入其中。

　　為了能夠第一時間服務客戶，早在2008年，沃特瑪就培養(yǎng)起由三百多人組成的售后服務團隊。用饒博士的話來說，“我們爭取在一個小時內解決問題”。7X24小時響應機制服務，沃特瑪后援保障服務的個性化，專業(yè)化及全面性備受信賴。