為了制成環(huán)保性能更加突出的汽車，巴西科學(xué)家致力于從水果中提取纖維，開發(fā)水果納米纖維素增強材料，制造汽車車身。蘭博基尼最新LP700-4Aventador車型采用了碳纖維復(fù)合材料制成的單體構(gòu)造車身。

   本著推進汽車減重、降排與節(jié)油的目標，福特汽車從巧克力棒的泡沫多孔結(jié)構(gòu)中獲得靈感，通過在生產(chǎn)過程中注入氣泡的方式制造蜂巢結(jié)構(gòu)MuCell輕質(zhì)塑料零部件。

   MuCell材料在塑料成型過程中注入氣泡，形成微觀層面的多孔蜂巢結(jié)構(gòu)。MuCell材料的特殊結(jié)構(gòu)一方面減輕了密度并降低了材料用量，另一方面保持了一定的強度，零部件的完整性未受到折中影響。

   新款MuCell材料具有多方面的優(yōu)勢。除了保持強度和降低密度之外，成型所需提供的壓強顯著降低，與傳統(tǒng)工藝流程相比，所耗費的工時降幅可達33%。上述制造速度與加工效率等方面通過新技術(shù)得到提升，有效降低了能量消耗、加工排放和零部件制造成本。

   為了制成環(huán)保性能更加突出的汽車，巴西科學(xué)家致力于從水果中提取纖維，開發(fā)水果納米纖維素增強材料，制造汽車車身。

   綠色植物的細胞壁由纖維素構(gòu)成，與玻璃纖維、碳纖維等其他材料纖維類似，植物中提取的納米纖維素纖維可用于塑料等基體材料，從而使原材料具備更好的強度特性和耐用性。

   該材料的強度甚至超過當(dāng)前用作防彈背心材料的凱芙拉（Kevlar）合成纖維。與現(xiàn)下的汽車塑料材料相比，除了強度更高、密度更低之外，納米纖維素還具備再生循環(huán)使用功能。相形之下，無論是凱芙拉還是普通塑料均來自于不可再生的石油或天然氣資源。

   美國汽車零部件供應(yīng)商江森自控公司成功開發(fā)出新款后排汽車座椅系統(tǒng)，與使用先進輕質(zhì)復(fù)合材料取代金屬材料的常見手段不同，江森自控所依賴的途徑乃是粘合技術(shù)方面的進步，實現(xiàn)鋁材和鋼材的混合使用；結(jié)合其他措施，公司成功地為后排座椅的椅背框架減重34%。

   鋁材主要用于座椅后背框架的上下橫杠，而側(cè)向承重及橫向加強梁則由鋼材制成。兩種材料的混合使用，讓座椅框架減重幅度達到30%。

   除了用鋁材替換下部分鋼材之外，鋼制椅背板將厚度從0.6毫米減至0.4毫米（0.024至0.016英寸），進一步減重4%。座椅采用模塊化設(shè)計，能夠很好的適應(yīng)多種車型內(nèi)部的安裝需求。

   日本帝人（Teijin）有限公司宣布在世界上率先推出批量生產(chǎn)型碳纖維增強塑料CFRP（CarbonFiberReinforcedPlastic）技術(shù)。

   帝人公司用熱塑性樹脂替代傳統(tǒng)熱固性樹脂作為碳纖維復(fù)合材料基體，在此基礎(chǔ)上衍生出3種中間材料（IntermediateMaterial），分別采用沖壓成型和注塑成型工藝，顯著縮短了加工時間，可在60秒之內(nèi)沖壓成型車艙框架。公司同時還開發(fā)了CFRP材料焊融接合技術(shù)。為驗證新開發(fā)的技術(shù)，帝人用CFRP材料試制了小型電動車車身。

   該車身由20多個沖壓成型和注塑成型的零部件構(gòu)成，總重量47千克。

   在車身打造完畢之后，帝人從市面上采購馬達、懸掛和輪胎等產(chǎn)品為其配備，形成完整車輛并用于行駛測試。車輛的最高速度為60千米/時，巡航行程100千米。